Egal ob in Doppelkupplungsgetrieben, Hybridgetrieben, Hinterachslenkungen, im Thermomanagement oder bei der Sitzverstellung: EC-Motoren werden in immer mehr Bereichen moderner Fahrzeuge eingesetzt.

„EC-Motoren sind wahre Alleskönner und aus Fahrzeugen nicht mehr wegzudenken“, sagt Dr. Jochen Schröder, Leiter des Unternehmensbereichs Elektromobilität bei Schaeffler in Bühl. Gegenüber Motoren mit mechanischen Schleifkontakten sind bürstenlose EC-Motoren deutlich langlebiger und haben eine höhere Effizienz, außerdem arbeiten sie deutlich zuverlässiger. Die Abkürzung EC steht dabei übrigens für „electronically commutated“, also den elektronischen Wechsel der Spannung von einer Motorwicklung zur nächsten.

Schaeffler entwickelt und fertigt EC-Motoren ab sofort in Bühl und steigt damit in ein wachsendes Geschäftsfeld ein. Natürlich nutzt Schaeffler die Elektro-Helfer auch selbst, zunächst in einem hydrostatischen Kupplungsaktor. Mithilfe des Motors wird hier der erforderliche Druck aufgebaut, um die Kupplung zu betätigen.

Deutlich erhöhte Leistungsdichte

Eine Besonderheit der in Bühl produzierten EC-Motoren ist der Einzelzahn-Aufbau des darin enthaltenen Stators. Diese werden nun einzeln gestanzt, gestapelt, mit Spritzguss isoliert und nach dem Bewickeln mit Kupferlackdraht zu einer Kette zusammengefügt. Dieser Aufbau sorgt für eine deutlich erhöhte Leistungsdichte im Vergleich zum sogenannten Vollschnitt, bei dem der Blechkern des Stators aus einem geschlossenen Ring besteht. „Bei der Fertigung des EC-Motors setzen wir auf eine Eigenfertigung, vom Stanzen der Statorzähne bis zum fertigen Produkt“, sagt Schröder. Diese hohe vertikale Fertigungstiefe hat zahlreiche Vorteile: Da Schaeffler nun die gesamte Prozesskette vom Einzelteil bis zum fertigen Motor in Bühl umsetzt, können die Fachleute in der Produktion flexibler auf Anpassungswünsche der Kunden reagieren und die Fertigung selbst kontinuierlich optimieren.

"Bei der Fertigung des EC-Motors setzen wir auf eine Eigenfertigung, vom Stanzen der Statorzähne bis zum fertigen Produkt"

Dr. Jochen Schröder, Leiter des Unternehmensbereichs Elektromobilität bei Schaeffler in Bühl

Fertigungsbaukasten für unterschiedliche Anwendungsfälle

Die Fertigung umfasst insgesamt rund 25 Prozessschritte, die vollautomatisiert und vollverkettet mit zwei integrierten Spritzgussmaschinen, Wickelautomaten und End-of-Line-Prüfung abläuft. Ein fahrerloses Transportsystem versorgt die Anlage mit Einzelteilen und transportiert die fertigen Produkte weiter. „Für die Entwicklung und Fertigung künftiger EC-Motoren setzt unser Team in Bühl ganz besonders auf Flexibilität“, sagt Benjamin Hoffarth, Leiter Operations im Geschäftsbereich Actuator Systems bei Schaeffler in Bühl.

Ein eigens entwickelter Fertigungsbaukasten von Statoren mit drei Durchmesserabstufungen (53 Millimeter, 75 Millimeter und 86 Millimeter) soll unterschiedliche Motorgrößen und damit auch Anwendungsfälle abdecken. Ziel ist es ebenfalls, das künftige Portfolio von EC-Motoren so anzupassen, dass es in den Bereichen Aktorik, E-Mobilität und Industrie möglichst vielfältig eingesetzt werden kann. Damit erschließt Schaeffler einen immer größer werdenden Markt.